.jpg) |
|
 |
Mayıs 2012 |
 |
||||
| P | S | Ç | P | C | C | P |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |
| 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 |
| 28 | 29 | 30 | 31 | |||
Krizden Çıkışta Bir Yol İsraftan Kurtulmak , İsraftan Çıkışta da Yalın Üretim Teknikleri
Merhaba!
Yazıma başlamadan önce yeni yılınızın kaliteli, sürekli başarı ve bol kazanç ile dolu geçmesini temenni ediyorum.
Bağlantı Elemanları sektörüne yönelik başta kalite olmak üzere pek çok konuda danışmanlık ve eğitim vererek sektör konusunda azımsanmayacak deneyim kazandım. Kalite profesyonelleri olarak bizlerin görevi organizasyonların daha verimli ve etkili çalışmalarını sağlamak için yenilikçi, yaratıcı ve katma değeri yüksek araç ve metotların kuruluşlarda etkin bir şekilde tanıtılması ve uygulanmasına katkıda bulunmaktır. Bu sayfada bu katkıya hizmet etmekten dolayı da mutluluğumu sizlerle paylaşmak isterim.
Yurt dışı ve yurt içi hatırı sayılır pek çok kuruluşta yalın üretim tekniklerini uygulamaya geçiren ve eğitimini veren Rukiye Demir arkadaşım ile geçenlerde muhabbet ederken bu sayının makale konusunu ve içeriğini birlikte şekillendirdik. Katkılarından dolayı kendisine teşekkür ediyorum.
Dünyanın her yerinde dünya çapında yaşanan krizden çıkışta israfların önlenmesinin önemi azımsanabilir mi? YALIN ÜRETİM hele de kuruluşlarda israfların azaltılmasında ve karlılıkta büyük fayda sağlayacaktır. Kuruluş ISO-9001 Kalite alt yapısına sahipse yalın üretim tekniklerinin uygulanması çok daha kolay olmaktadır.
Bir cıvata ya da vidanın sipariş aşamasından nakdin dönüşüne kadar geçen süreci ifade eden akış süreniz kaç gün? Hiç düşündünüz mü?
Taiichi Ohno’nun 1946’da Toyota için sorduğu bu soruyu kendimize hiç sorduk mu? Akış süresi neden uzun? Neden israflar var?
Japonların 7 büyük israf diye adlandırdığı noktalara teker teker bakalım:
1) Taşıma: Bir noktadan başka bir noktaya mamul ya da yarı mamulün elle ya da araç ile taşınması durumudur. En az araç ve iş gücü kullanarak taşıma hedeftir ancak ideal olan hiç taşıma gerektirmeyen sistemler kurmak ve proses tasarımı yapmaktır.
2) Envanter (Stok): Envanterler üretimin garantisi değildir. Nakit paranın değer katmadan bir noktada beklemesidir. Nakdin kral olduğu günümüzde envanterleri en minimum seviyeye düşürmek bizim nakit israfından arınmamızı sağlayacaktır. Burada dikkat ederseniz “değer katmayan” terimi kullanılmıştır. İleriki bölümlerde bu kavram üzerinde daha detaylı durulacaktır.
3) Hareket: İşi yaparken ya da işveren gözü ile baktığımızda o işi yapmak için yapmış olduğumuz hareketlerin yüzde kaçı işimize değer katmaktadır. Yapılan çoğu çalışmalar göstermiştir ki bir makine başında 500 mt ile 2 km arasında gereksiz yüründüğü ortaya çıkarılmıştır. Bunu elimine edip üretime çevirsek fena olmaz mı?
4) Bekleme: Akış süresini uzatan israf grubunun içinde yer almaktadır. Makineler çevrimlerini sürdürürken ekipman arızalandığında gerekli parçalar gelmediğinde v.b. operatörlerin boş durması.
5) İşleme: Müşterinin aslında istemediği ya da talep etmediği bizim prosesimizin zaaflarından kaynaklanan gereksiz ya da doğru olmayan işlem yapmaktır.
6) Fazla Üretim: İstenenden fazla üretimdir. İşletme içi israfı artırdığı gibi diğer israflara da direkt etki ederek akış süresini katlayarak artırır.
7) Düzeltme: Hat sonu muayene, standartlarda üretilmiş bir mamülün tekrar işlenmesi ve ıskartaya atılan tüm işlemlerini içerir.
Yukarıda adı geçen 7 israf müşteriye hiçbir değeri olmayan şirket kayıplarıdır. “Değer” in şirket için tanımın yapılması gerekir. Ürününüze değer katan şey nedir? Bu yolculuğa değerin tanımı yapılarak başlanmalıdır. Değer müşterinizin gözü ile bakmanız durumunda üretmiş olduğunuz ürün veya vermiş olduğunuz hizmet için müşterinin ödeme yapmaya hazır olduğu durumdur. Ya da işlem/operasyon/görev kaldırılması durumunda müşterinin malı daha az mı değerli hissedecektir?
Değer yaratan ve değer yaratmayan tüm faaliyetleri görmek bilgi ve malzeme akışını incelemek için değer akış haritası işletme çalışanları ile birlikte hazırlanır. Mevcut durum değer akış haritası ve gelecek durum değer akış haritası sizin bugünkü durumunuz ve nerede olmak istediğiniz ile ilgilidir.
Gelecek durum değer akış haritasına ulaşmak için hangi projeler yapılmalı, bu projeler için hangi yalın teknikler kullanılmalı bir sonraki sayımızın konusu olacaktır.
İsraflardan arınmış bir proses hedefinde kaynaklarımızı en verimli kullanacak şirket yapısına ulaşmak için “Bütün yapmaya çalıştığımız bu zaman çizgisini kısaltmak…”
Ekleme zamanı: 09.11.2010 |
||||||||||||||||||||||||
Bu Yazı Toplam 6008 Defa
Okunmuştur |
||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||
Bu web sitesinin yapılandırılmasında "MAKİNE TANITIM GRUBU"nun desteğinden yararlanılmıştır. 
copyright © 2010 BESİAD Bağlantı Elemanları Sanayici ve İş Adamları Derneği verigoo